Tối ưu hóa cấu trúc của Phụ kiện giảm giá bánh răng sâu Để giảm độ rung và tiếng ồn là một nhiệm vụ thiết kế rất quan trọng, đặc biệt là trong các ứng dụng đòi hỏi tiếng ồn thấp và độ chính xác cao. Sau đây là một số phương pháp tối ưu hóa có thể, qua đó độ rung và nhiễu của các bộ giảm tốc độ sâu có thể giảm đáng kể:
1. Tối ưu hóa thiết kế chia lưới của bánh răng sâu
Cải thiện góc chia lưới giữa sâu và bánh xe sâu: góc chia lưới giữa bánh xe sâu và sâu ảnh hưởng trực tiếp đến độ mịn và độ nhiễu của truyền. Tối ưu hóa góc chia lưới có thể làm giảm lực tác động trong quá trình chia lưới, do đó làm giảm tiếng ồn. Nói chung, một góc sâu thấp hơn (chẳng hạn như 14,5 ° hoặc 20 °) có thể làm giảm tiếng ồn và độ rung trong quá trình chia lưới.
Tối ưu hóa hình dạng răng và thiết kế bề mặt răng: Bằng cách áp dụng hình dạng răng không liên quan hoặc công nghệ cắt bánh răng được cải thiện, sự tiếp xúc giữa bánh xe sâu và sâu có thể mịn hơn trong khi chia lưới, và sự thay đổi đột ngột của tiếp xúc bề mặt răng có thể giảm, do đó làm giảm độ rung và nhiễu. Đặc biệt là trong môi trường làm việc tốc độ thấp và tải trọng cao, thiết kế hình dạng răng chính xác có thể cải thiện đáng kể hiệu suất tiếng ồn và độ rung.
2. Chọn vật liệu phụ kiện phù hợp
Giảm độ dẫn rung của vật liệu: Trong thiết kế các phụ kiện giảm, chọn vật liệu giảm xóc cao (như hợp kim nhôm, hợp kim đồng, vật liệu composite, v.v.) có thể làm giảm hiệu quả việc truyền rung. Ví dụ, sử dụng vật liệu đồng hoặc hợp kim để làm bánh răng sâu có thể làm giảm độ rung và nhiễu do dẫn truyền kim loại.
Cải thiện xử lý bề mặt của vật liệu: Sử dụng xử lý cứng bề mặt hoặc lớp phủ (như xử lý nitrid, phun bề mặt, v.v.) có thể cải thiện khả năng chống mài mòn của bánh răng và sâu và giảm nhiễu do ma sát. Đồng thời, việc cải thiện độ mịn bề mặt cũng giúp giảm ma sát và hao mòn và cải thiện độ mịn của hoạt động.
3. Tối ưu hóa độ chính xác xử lý của bánh răng sâu
Cải thiện độ chính xác của xử lý: Độ chính xác của bánh răng và giun giun có ảnh hưởng lớn đến tiếng ồn và độ rung của các bộ giảm tốc. Bằng cách cải thiện độ chính xác sản xuất của bánh răng và giun giun (chẳng hạn như dung sai cao độ và sai số hình dạng răng của bánh răng và giun sâu), nó có thể đảm bảo rằng sự chia lưới của chúng mịn hơn, giảm tiếp xúc với bề mặt răng không đều, và do đó làm giảm độ rung và nhiễu.
Nghiền và đánh bóng bánh răng: Các quá trình mài và đánh bóng chính xác được sử dụng để bề mặt xử lý bánh xe sâu và sâu để làm cho bề mặt chia lưới mịn hơn, có thể làm giảm mất ma sát và tiếng ồn. Các quá trình chính xác này có thể làm giảm hiệu quả độ rung và nhiễu trong quá trình vận hành tốc độ thấp.
4. Tối ưu hóa hệ thống ổ trục và hỗ trợ của bộ giảm thiểu
Lựa chọn và sắp xếp ổ trục: Chọn vòng bi chất lượng cao, có thể làm giảm độ rung và nhiễu do giải phóng mặt bằng không phù hợp hoặc bề mặt gồ ghề. Ngoài ra, sự sắp xếp ổ trục hợp lý (như vòng bi giữa hoặc thiết kế ổ trục kép) có thể hỗ trợ tốt hơn cho bánh xe sâu và sâu và giảm độ rung do sai lệch.
Giảm ma sát và giải phóng mặt bằng: Tối ưu hóa hệ thống thiết kế và bôi trơn ổ trục có thể làm giảm ma sát ổ trục và do đó làm giảm tiếng ồn. Giải phóng mặt bằng quá mức sẽ dẫn đến tăng rung, vì vậy hãy cố gắng đảm bảo sự phù hợp chính xác của vòng bi trong quá trình thiết kế.
5. Cải thiện thiết kế của vỏ máy khử
Tăng cường độ cứng và sự hấp thụ rung động của vỏ: vật liệu vỏ và thiết kế kết cấu của bộ giảm tốc độ sâu cũng sẽ ảnh hưởng đến việc truyền rung và nhiễu. Bằng cách sử dụng vỏ dày hoặc cấu trúc hỗ trợ nâng cao, độ cứng của vỏ có thể được cải thiện và việc truyền rung động bên ngoài có thể giảm. Ngoài ra, việc sử dụng các vật liệu hấp thụ âm thanh hoặc vỏ chống âm (như miếng đệm cao su hoặc miếng đệm polyurethane) có thể làm giảm hiệu quả tiếng ồn.
Cải thiện thiết kế thông gió của vỏ: Thiết kế thông gió và tản nhiệt thích hợp không chỉ có thể cải thiện hiệu quả tản nhiệt của bộ giảm tốc, mà còn làm giảm hoạt động không ổn định do quá nóng và gián tiếp làm giảm nhiễu do dao động nhiệt độ.
6. Tối ưu hóa hệ thống bôi trơn
Chọn chất bôi trơn bên phải: Độ nhớt và loại chất bôi trơn có ảnh hưởng lớn đến tiếng ồn và độ rung của bộ giảm thiểu. Chất bôi trơn bên phải không chỉ có thể làm giảm ma sát, mà còn làm chậm sự lão hóa của chất bôi trơn, do đó làm giảm nhiễu ma sát và rung động do bôi trơn không đủ.
Thay thế thường xuyên và duy trì chất bôi trơn: Thường xuyên kiểm tra và thay thế chất bôi trơn để đảm bảo rằng hệ thống bôi trơn hoạt động trong điều kiện tốt nhất, giúp duy trì sự ổn định của bộ giảm tốc và giảm ma sát và nhiễu do vỡ màng dầu.
7. Quản lý tải giảm
Tránh hoạt động quá tải: Khi quá trình giảm tải bánh răng sâu, nó có thể tạo ra độ rung và nhiễu lớn hơn do ma sát tăng lên. Do đó, đảm bảo rằng bộ giảm tốc hoạt động trong phạm vi tải định mức và tránh quá tải có thể làm giảm hiệu quả tiếng ồn và độ rung.
Tối ưu hóa phân phối tải của bộ giảm tốc: Thiết kế hợp lý phân phối tải để tránh tải quá mức trên một thành phần nhất định. Tải trọng đồng đều của các phụ kiện giảm có thể làm giảm sự xuất hiện của rung động và cải thiện tính ổn định của hệ thống truyền tổng thể.
8. Ngăn chặn cộng hưởng
Tránh tần số cộng hưởng: Khi thiết kế bộ giảm tốc độ sâu, hãy chú ý để tránh cộng hưởng với tần số tự nhiên của hệ thống. Rung và nhiễu gây ra bởi sự cộng hưởng có thể được tránh bằng cách thay đổi độ cứng của cấu trúc, tính chất vật liệu hoặc thêm chất giảm xóc.
Rung và nhiễu có thể được giảm đáng kể bằng cách tối ưu hóa cấu trúc, lựa chọn vật liệu, xử lý độ chính xác và hệ thống bôi trơn của các phụ kiện giảm thiểu bánh răng sâu. Các bộ phận tối ưu hóa chính bao gồm thiết kế chia lưới của bánh răng sâu, lựa chọn vật liệu, độ chính xác của xử lý, lựa chọn ổ trục, thiết kế nhà ở, v.v ... Thông qua các tối ưu hóa này, không chỉ có thể giảm độ ổn định và truyền tải của thiết bị.
